ピッキング作業ミスをなくす10の方法！【倉庫従事者がコツを直伝】

ピッキング作業ミスが続いてしまい、対策や運用方法に悩むEC事業者様も多いのではないでしょうか。

ピッキング作業ミスが起こると、間違った商品を発送することになり、顧客の信頼を失うなど、大きな問題に発展する可能性があります。

とはいえ、ピッキングは基本的に手作業で行なうため、ミスが起こりやすいのも事実です。ミスを減らすためには「運用フローの確立」や「業務の標準化」が有効です。

本稿では、実際に行なっている対策をもとに、ピッキング作業ミスをなくすコツを10個解説します。

ピッキング作業ミスをなくす10の方法！

あらゆるミスを防止するには、確認作業をしっかりと行なうことが大切です。ここからは、ピッキング作業ミスをなくす方法を具体的に解説します。

ピッキングの基本については「物流における「ピッキング」の仕事とは？意味・種類・効率化のコツを解説」の記事をご覧ください。

方法1.マニュアルを作成し標準化を図る

ピッキング作業ミスの防止には、マニュアルの作成が有効です。マニュアルどおりに作業を行なえば、誰でも同じ手順で対応できるためです。

明確なルールが定まっていないうちに作業を行なってしまうと、人によって作業品質に差が生じます。確認すべきことを省略してしまったり、作業手順が誤っていたりすると、ピッキング作業だけに限らず、さまざまなミスが起こりやすい環境に。

ミスをなくすためには、作業内容をマニュアルに整理し、マニュアル手順を徹底して実施する「業務の標準化」への取り組みが大切です。

業務の標準化ができていると、ミス発覚時に原因の特定が容易になります。明確な原因がわかれば、適切な対策も立てられるため、作業品質向上が図れるでしょう。

方法2.類似商品を近くのロケーションに配置しない

類似商品同士を近くのロケーションに配置すると、ピッキング作業ミスにつながりやすくなります。業務に慣れると「思い込み」で作業を行なってしまうおそれがあるためです。

一般的にピッキング作業は、ピッキングリストに記載されたロケーションを確認し、商品とリストの情報を照合したうえでピッキングします。

しかし、作業に慣れてくるとロケーション場所を覚えてくるため、照合せずに商品だけを見てピッキングしてしまうことがあります。

そのため、間違いやすい類似商品をあらかじめ離れた場所に配置することで、ミスを防止できるでしょう。

ロケーションの付け方については「ロケーションとは？倉庫の在庫管理を効率的にするロケーションの付け方」の記事でさらに詳しく解説しています。

方法3.保管場所の5Sを徹底する

ピッキング作業ミスにつながりやすい要因の一つに、保管場所の5Sが機能していないことが挙げられます。

5Sとは「整理・整頓・清掃・清潔・躾（しつけ）」のことです。5Sが徹底されていないと、商品がどこに保管されているかわからず、ミスにつながりやすくなります。

たとえば、出荷に関係のない不良在庫を、良品在庫の保管場所に混在して置いてしまっている場合、誤って不良在庫を出荷してしまうリスクがあります。そのため、不要なものは廃棄するなど、整理整頓したうえで、適切なロケーションに商品を配置することが大切です。

保管場所の5Sが徹底できていれば、ピッキング作業ミスをはじめ、さまざまなミスを防ぐことができるでしょう。

方法4.見やすいピッキングリストを使用する

ピッキング作業ミスを防止するには、ピッキングリストの見直しも効果的です。余計な情報が載っているピッキングリストを使用している場合、確認すべきことが不明瞭になってしまうためです。

商品をピッキングする際に必要な情報は「品番・数量・ロケーション」の3つです。これ以外の余計な項目を省くことで、確認項目が明確になり作業がスムーズになるだけでなく、ミスの防止にもつながります。

倉庫管理システム（WMS）で、ピッキングリストへの記載内容が変更できない場合は、カスタマイズできる別のシステムへ移行を検討することも大切です。

方法5.入庫作業を確実に行う

商品の入庫処理を行なう際にも、細心の注意が必要です。誤ったロケーションに入庫してしまうと、出荷する際に正しいロケーションからピッキングしても、注文と異なる商品を発送してしまうおそれがあるためです。

入庫作業もピッキング作業と同様にマニュアル作成を行なうなど、ミスのない運用ができるよう作業環境を整える必要があるでしょう。

方法6.見分けやすい品番をつける

品番とは商品を管理するうえで、種類・カラー・サイズなどを区別する番号です。英数字や記号を用いることが一般的です。

採番ルールに決まりはなく、品番が似通っている場合、ピッキングミスにつながる要因になります。

たとえば、以下のように商品のカラー表記がアルファベットだった場合「ブルーのB」を「ブラックのB」だと思い込んだ作業者が、異なる商品をピッキングしてしまうことが懸念されます。

＜Tシャツ・ブルー・M・製造年数＞ ✕　TBM1001 〇   T-BLUE-M2023   ＜Tシャツ・ブラック（くろ）・M・製造年数＞ ✕　TKM1001 〇   T-KURO-M2023

ほかにも、数字の「0」とアルファベットの「O」など、人によっては見間違えてしまうリスクがある並びは避けたほうがよいでしょう。

ピッキング作業時に、悩んでしまうような羅列は避け、誰でも一目で判別できる品番が理想的です。

方法7.棚番を見やすく表示する

棚番が見づらい掲示になっていないかの見直しも、ピッキング作業ミスを防ぐための有効な手段の一つです。

棚番の文字サイズや色、掲示位置は見やすいか、汚れていないかなど、点検を行なうことが大切です。棚番の点検をする際は、管理者だけで改善策を考えるのではなく、作業者と意見交換をすると、より現場作業に則した改善ができるでしょう。

方法8.ダブルチェックをする

ピッキング作業ミスを防ぐためには、1人で行なう作業を減らすことも重要です。1人の作業は、チェック精度が低くなり、ミスが起こりやすくなるためです。

具体的には、ピッキング担当者と、梱包担当者を分けることが有効です。誤った商品や数量違いでピッキングしてしまった場合も、梱包する際にダブルチェックができるため、ミスに気づきやすくなります。

とはいえ、ダブルチェックも目視確認のため、すべてのミスを防ぐのは難しいのが実情です。ハンディターミナルなどのシステム導入ができれば、さらに精度を高められるでしょう。

方法9.ロケーション変更時は情報を共有する

倉庫内のレイアウト変更や作業効率を上げるためにロケーション変更を行なうケースもあるでしょう。

現場作業者に、ロケーション変更の情報が伝わっていない場合、ピッキング作業ミスが起こるリスクが高まるため、注意が必要です。想定外のことが起こると、作業時に混乱し、慌てて作業をしてしまうおそれがあるためです。

いきなりロケーションを変更するのではなく、事前に「変更日・変更箇所」の説明を行ない、予定と異なる変更をした場合は、必ず情報共有を行ないましょう。

方法10.ハンディーターミナルの導入

ピッキング作業ミスを防止するには、ハンディターミナルの導入も有効です。システム移行によって、人的ミスの防止につながり、作業の精度を高められるためです。

ハンディーターミナルを使用すれば、ピッキング時に「出荷指示書・商品・棚番」のバーコードを読み取るだけで、正確なピッキングが可能です。

ミスがあった場合でも照合エラーとなり、その場ですぐに気づけるため、円滑に作業が進められるメリットもあります。

業務効率向上によって人件費削減も期待できます。

自社で改善が難しい場合は発送代行の利用も有効

自社で発送業務を行なうEC事業者様の場合、日々の業務に追われてしまい、業務見直しの対応に時間が取れないこともあるでしょう。

運用状況によっては、物流業務の根本的な見直しが必要なこともあるため、改善に時間がかかることは避けられません。

改善に向けた取り組みが難しい場合は、発送代行業者へ物流業務を依頼するのも一つの手段です。

物流のプロが発送業務を担うため、ピッキング作業ミスをはじめとした、顧客に不信感を抱かれるようなミスを心配する必要がなくなります。

物流業務を委託することで、EC事業者様は業務拡大や営業活動など、自社でしか行なえない中核業務に注力できるメリットもあります。

ピッキング作業ミスをなくす方法を実践しよう！

ピッキング作業ミスをなくすためには、しっかりと確認ができる体制を整えることが大切です。「運用フローが曖昧」「マニュアルがない」環境では、ミスを起こしやすいためです。

自社で物流業務の運用フロー見直し・改善の対応が難しい場合は、発送代行業者へ委託する方法が有効です。

富士ロジテックホールディングスは、商品在庫管理から梱包・発送まですべての作業を担うフルフィルメントサービスを請け負っています。現状の悩みや不安をヒアリングしたうえで最適なサービスをご提案します。お気軽にご相談ください。

 

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