倉庫の作業を効率化する9つの方法!課題から見る改善のアイデアを解説

Written by  田中 なお

「倉庫の作業を効率化できれば、もっと受注できるのに…」「毎日発送作業に手一杯で他の仕事に手が回らない」このような悩みを抱える物販事業者は少なくありません。効率化といっても、慌てて倉庫の作業に当たればミスを招いてしまう可能性もあります。

当記事では、倉庫の作業における課題を明確にしたうえで、効率化に向けた改善のアイデアを紹介します。できるところから取り組み、売上の向上を目指しましょう。

倉庫の作業を効率化するためのチェックポイント

ではまず倉庫の作業を効率化する際に、課題となりうるポイントをチェックしましょう。

1.倉庫内は整然と整理されているか

整理整頓されていない倉庫は作業効率が下がる原因になります。以下のような状況がないかチェックしてみてください。

  • 正しい保管場所以外に商品が仮置きされている
  • 梱包資材や道具が所定の位置に戻されていない
  • 一つの商品がまばらにいろんな場所に保管されている
  • 通路が狭く歩きづらい

当てはまる項目があれば、5S活動を中心に改善の余地があります。

2.作業員に無駄な動きはないか

倉庫の作業における人の動きは、入荷〜出荷までおおよそ一筆書きで流れる配置が理想的とされています。

  • 作業する人同士がぶつかりやすい
  • 人が行ったり来たりを繰り返す

このような様子がみられるケースでは、商品の配置に問題があるかもしれません。

3.マンパワーのみに頼らず、活用できる道具・システムはないか

「出荷時間までになんとか間に合うから……」と道具やシステムを活用した効率化を諦めていませんか。不便を感じる作業や時間がかかる作業には、改善点が潜んでいます。

初期費用がかかるとしても、回収に長い期間をかけずに導入できる道具やシステムもあります。

4.属人化していないか

古くから同じ現場に携わる人も多く、属人化しやすいのが倉庫の作業です。ベテランスタッフが1人でほとんどの工程を進めている場合は要注意です。

仮に、忙しいときは補助のスタッフが手伝いに入っているとしても、商品の状態の良し悪しなど感覚による判断まで引き継ぎができていないケースが多く見られます。標準化に取り組みにより、改善が可能です。

5.ミスは発生していないか

ミスをゼロにするのは困難ですが、多発しているようでは問題です。顧客に迷惑をかけるまでに至らなくとも、誤ピックが多ければそれだけ効率を損ねてしまいます。

ミスを招かない保管方法に考慮する必要があります。

倉庫の作業を効率化する改善アイデア

次に問題点を踏まえたうえで、どのように倉庫の作業を効率化していけば良いのかを考えていきましょう。

1.業務フローのマニュアル作成による標準化

マニュアル作成による標準化は、属人化による弊害の防止、新人スタッフの教育時間削減に必須な改善です。倉庫の作業における基本的な業務フローはもちろんのこと、以下の点も写真や図を用いてわかりやすく共有できると、より効果的でしょう。

  • ダメージ品の仕分け判断基準
  • 過去に起こった事故の実例

ベテランスタッフが感覚で進めている作業を、いかに可視化するかが肝となります。

2.5S活動の実施(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)

5S活動とは「整理・整頓・清掃・清潔・しつけ」の5つの頭文字であるSに由来する改善アイデアです。いるものといらないものを区別したり、決められた時間に掃除したり、と常に倉庫を綺麗な状態に保つことで作業の効率化を促します。

特にラミネートなどを用いて看板を作成し、整頓されていない状態を見える化する工夫は有効です。ロケーションやレイアウト、道具の定位置を表示すれば、整った環境の維持につながります。

3.倉庫レイアウトの見直しによる動線の改善

倉庫レイアウトの見直しで「なるべく歩かない」施策も効率化に寄与します。何を・どこに・どのように、保管するか、商品の出荷頻度に基づいて検討しましょう。

出荷頻度の高い商品は動線上、一番ピッキングしやすい位置・高さに配置します。反対に出荷頻度の低い商品は動線の遠くに配置したり、保管効率を重視して手の届きにくいところに配置したり、と意味を持ってレイアウトを組むことで、無駄な移動時間を削減できます。

以下は弊社富士ロジテック倉庫内での作業動線改善事例です。お客様の物流を委託される倉庫として日々、このような改善を行っています。

<富士ロジテック> 作業動線の改善 ~ Improvement of operation traffic line

4.マテハン機器の導入

マテハン機器の導入も倉庫作業効率化の施策のひとつです。最近では全自動化に向けて、自動搬送ロボット導入のような取り組みも始まりつつあります。

他にも段ボールの組み立て作業や、封入作業を機械に頼り、効率化およびコストの削減につながる可能性は大いにあるでしょう。時間や人手を要している工程があれば、マテハン機器の導入で何時間・何人の作業時間が削減できるか、検討してみてください。

5.発注に見合ったピッキング方法の選定

倉庫作業の効率化の中でピッキング方法の選定は効果を実感しやすいでしょう。以下の2種類があります。

  • シングルピッキング
  • トータルピッキング

シングルピッキングとは、1オーダーずつ商品を揃える方法です。それに対しトータルピッキングはいくつもあるオーダーの総量をまとめてピッキングしてから、オーダー別に仕分ける方法。

発注の内容によって、どちらが適しているか判断します。ピッキングの効率化については以下の記事でも詳しく解説しています。

物流における「ピッキング」の仕事とは?意味・種類・効率化のコツを解説

6.適正なロケーション管理

属人化の解消や「探す・考える」手間を削減して効率化を目指すのに、ロケーション管理は必須です。

ロケーション管理とは、商品の置き場に住所をつけて管理する手法です。大きく2つのやり方に分かれます。

  • 固定ロケーション
  • フリーロケーション

固定ロケーションとは、商品によって完全に住所を固定する方法です。フリーロケーションとは、商品ごとに固定の住所は設けず空いている場所に保管する方法です。商品数の数や荷動きの多さに考慮して決定します。

7.在庫管理システムの導入

在庫管理システムの導入も、倉庫の作業効率化に役立ちます。オムニチャネル対応・返品などショップが持つ機能の幅や、商品の幅が広がるほど煩雑になる在庫管理。エクセルでは記入漏れや打ち間違いのミスから在庫差異が発生しやすくなります。

在庫管理システムを使えば、ロケーションやステータス(良品・返品・不良品など)の管理、ピッキングや棚卸しのリスト、送り状の作成にも便利です。

8.適正在庫の維持

適正在庫の維持も効率化のために重要な要素です。過剰在庫は保管スペースを逼迫するだけでなく、出荷効率向上の妨げにもなります。

とはいえ欠品はすなわち販売の機械の損失です。在庫管理システムなどを活用しながら、入出荷の個数から計算し、適正在庫の維持に努めましょう。

9.倉庫の作業をアウトソーシング

ここまで紹介したような改善や手法・システム・マテハンの導入が難しいと感じるようであれば、倉庫の作業をアウトソーシングしてしまう手もあります。

アウトソーシングしてしまえば、設備費や固定の人件費がかかりません。初期費用がかからず、自社で取り組むよりかえって全体的な物流コストの削減につながるケースもあるため、見積もりをとってみると良いでしょう。

課題を明確にし、倉庫の作業を効率化しよう!

倉庫の作業を効率化するには、まず課題を抽出しなければなりません。そのうえでどういった改善方法が適しているのか検討してみてください。

富士ロジテックは物流倉庫として創業100年の実績があり、通販物流やオムニチャネルにも力を入れています。日本全国を結ぶネットワークを有し、配送費の削減も実現。物販事業者様の急な事業成長にも対応いたします。

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