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在庫補充プロセスとは オムニチャネルコマースで、なぜ重要なのか

オムニチャネル 在庫管理システム・IMS

 在庫補充プロセスとは  オムニチャネルコマースで、なぜ重要なのか

在庫の補充は在庫管理パズルの重要な部分です。在庫補充プロセスの中心となるのは、Eコマース・D2C・DNVB オムニチャネル 小売業者が適切なタイミングで適切な量の在庫を維持できるようにすることです。
その結果、コストは低く抑えられ、顧客満足度は高く維持されます。

在庫補充方法

在庫補充は、いくつかの異なる方法で発生する可能性があります。DTC ブランドの最も一般的な在庫補充方法には、再注文ポイント方式、トップオフ補充方式、定期補充方式、およびオンデマンド補充方式があります。

再注文ポイント方式:Reorder point

再注文ポイント (ROP:reorder point) メソッドにより、在庫をいつ補充する必要があるかが正確にわかるため、在庫切れの状況に陥ることはありません。

選択した在庫レベルにフォーカスすることで運用します。SKU在庫レベルが ROP を下回ると、ブランドは在庫を補充する時期だと認識します。

この方法、在庫が一定のレベルを下回ったら、再注文することにより、小売業者は在庫を最小限に抑えることができます。また、需要を満たすのに十分な在庫を確保できます。

さらに、ROP 方式は、PO をより頻繁に実施することで発注書の金額を比較的小さく保つことができるため、財務上の柔軟性を提供します。

再注文数量の計算方法

ブランドの再注文数量を計算するには、次の式を使用します。

再注文数量 = [1 日の平均使用量 x 平均リード タイム] + 安全在庫

1 日の平均使用量は、1 日に販売される製品のユニット数です。小売業者は、この数を見つけるために 30 日の時間枠を使用します。

平均リードタイムとは、サプライヤーから発注された注文を倉庫で受け取るまでにかかる時間です。それは日数で測定されます。

1 日の平均使用量とリード タイムがわかったら、両方の数値を掛けて再注文数量を求めます。

たとえば、スニーカー ブランドで、4 月にベストセラーのハイトップが 90 足売れたとします。90 (ペアの総数) を 30 (4 月の日数) で割ると、答えは 3 になります (これが 1 日の平均使用量です)。

年初からの平均リード タイムが 25 日で、1 日分の安全在庫 (毎日の使用量に基づいて 3 ユニット) を保持している場合、再注文数量は 78 です。

再注文数量 = [3 x 25] + 3 = 78

つまり、手元にこれらのハイトップが 78 組しかない場合は、補充するタイミングです。

特に需要の高い時期に注文量が増加する場合は、再注文数量を定期的に再計算して精度を維持する必要があることに注意してください。

トップオフ補充方式:Top-off replenishment

トップオフ補充方式 (リーンタイム補充とも呼ばれます) は、需要の高い SKU や高速在庫回転の SKU が多数あるブランドに最適です。

この戦略では、特定の製品の在庫レベルは、需要が低い期間に「補充」されます。

ダウンタイムを補充の機会として利用することで、ブランドは在庫を許容レベルに戻し、需要のピーク時にピッキング場所 (または倉庫) を準備することができます。

例えば、あなたのスニーカー ブランドは、1 月から 3 月までの第 1 四半期に補充される可能性があります。このようにして、非常に忙しい休暇中に補充注文を出すことはありません。また、在庫切れを回避するために、忙しい春夏シーズンに十分なハイトップを確保することもできます。

定期補充方法:Periodic replenishment

定期的な方法を使用するブランドは、6 週間ごとや 3 か月ごとなど、一定の間隔で在庫を補充します。
在庫レベルは、季節性や在庫レベルの低下に関係なく、指定された所定の時間にのみ補充されます。


したがって、補充日の前に低在庫アラートをトリガーしたとしても、そのサイクルが終了するまで再注文することはありません。
特に顧客の需要が予測と一致しない場合 (在庫切れまたは過剰在庫の蓄積が発生する可能性がある)、定期的なアプローチは少し危険になります。


定期的な補充を使用すると、スニーカー ブランドはベストセラーのハイトップを四半期に1回とか補充することができます。これは間違いなく実行可能ですが、事前の計画と正確な予測が必要になるため、通常は推奨される方法ではありません。

オンデマンド補充方式:On-demand replenishment

オンデマンド補充は、最も単純で簡単な補充方法です。その名前が示すように、この方法は顧客の要求に基づいて補充されます。

つまり、予測された需要に基づいて注文を満たすために必要な数量に基づいて再注文します。それ以上でもそれ以下でもありません。

この方法は、サプライ チェーン内で状況が必然的に変化したときにスマートで積極的な方向転換を可能にするため、多くの D2Cブランドにとって頼りになる方法になっています。

スニーカー ブランドがオンデマンド補充を使用している場合、販売方法に基づいてハイカットのみを補充します。これはおそらく、ホリデーシーズン前に注文が増え、第1 四半期の冬の終わりまで注文が減る (または減る) ことを意味します。

在庫補充の 5 つのベスト プラクティス

どの補充方法を使用する場合でも、覚えておくべきベスト プラクティスがいくつかあります。それは、需要予測の再評価、リアルタイムの在庫の監視、再注文価格の交渉です。

1. 需要予測を再評価する

正確な予測は、在庫補充のバックボーンのようなものです。顧客の需要を予測することは、D2Cブランドが変動するトレンドや激動するサプライ チェーンを管理するのに役立ちます。e コマース ブランドに新たな課題をもたらすにつれて、ますます重要になっていきます。
予測が的中すれば、需要を満たし、健全な在庫レベルを維持することが容易になります。


したがって、需要予測を再評価する (または実際のパフォーマンスが当初の予測とどのように積み重なるかを確認する) ことで、予測が正しいことを確認できます。

予測が正しいければ、補充計画が需要を満たして、収益の流れを維持することができます。予測が正しくない場合は、収益が打撃を受ける前に、適切な量の製品の在庫を確保するために、迅速かつ適切にピボットすることができます。

2. 関連セクター間のコラボレーションを合理化する

最新の DTC環境でのコラボレーションは、全社的なeメールSlackや毎週のチーム ミーティングでの域を超えています。最近では、多くの DTC ブランドが人工知能 (AI)を使用して、ブランドの業務全体でコラボレーションを合理化していきます。

たとえば、移動ロボットは、1 つの流動的なワークフロー内でピッキングと補充のアクティビティを織り交ぜることで、補充を強化できます。ロボットは、AI を使用して倉庫作業員を最も効率的な補充ルートに誘導して、エラーを減らして生産性を高めます。

モバイル ロボットは非常に効果的であるため、注文のフルフィルメントを182%も増加させることができた事例もあります。

コラボレーションを合理化するためのオプションは、適切な技術スタックを採用することも1つです。

Narvarは、明確な配達予定日を顧客に伝え、リアルタイムの追跡を提供し、顧客の不満のない返品体験サービスを提供することで、購入後のエクスペリエンスを最適化します。

SPS Commerceは、商品の入手可能性や販売分析など、小売業者が必要とする取引先からのデータを一元化することで、サプライ チェーンを可視化します。

DiCentralは、すべてのフルフィルメント チャネルからのデータを一元化し、クロスチャネルプロセスを自動化することで、冗長な手動データ入力を排除します。

Boomiは、ブランドがデータ ソースを統合し、ワークフローを自動化し、カスタマー ジャーニーを最適化できる機会を特定します。

3.リアルタイムの在庫データを監視する

真実として: 静的なスプレッドシートでは、在庫で何が起こっているかを正確に把握することはできません。リアルタイムのデータのみが、成長を解き放つために必要な在庫の洞察を提供します。

スプレッドシートで在庫を管理しているブランドは、常に数日遅れて作業を行っていることになります。結局のところ、運用の俊敏性はデータと同じくらいタイムリーであり、データは常にわずかであっても不足しています。

一方、運用最適化ツールを使用すると、リアルタイムのインベントリ データを利用することができます。これにより、製品の動きとサプライ チェーンの活動が大幅に可視化されます。
ブランドは、スマートで情報に基づいた運用上の決定を下すことができるようになります。


たとえば、製品がどのように売れているかをしっかりと理解することで、倉庫の棚に補充する時期と再注文する量を正確に知ることができます。そうすれば、顧客の需要を満たすのに適切な量の在庫を手元に確保できます。

4. 適切な再注文価格を交渉する

交渉は誰にとっても自然なことで、簡単で、気軽なことではありませんが、最良の取引を確保するための優れた施策です。
一部のビジネス機能 (再注文価格など) は「交渉の余地がない」と感じられますが、試してみないとわかりませんよね。(多分そのままの、パワーゲームで値下げ交渉をすると、値上げか、取引停止になります。)


次回の注文を行う前に、サプライヤーと話し合うよう依頼してください。運用計画 (注文する必要がある在庫の量と時期) を交渉のテーブルに持ち込みます。これらを活用して共有して、双方にとってベストな方法を検討して業務フローを変えて改善する必要があります。

次に、このサプライヤーにこの計画のかなりの割合を注文することを約束します (今は何も記入する必要はありません)。

引き換えに、今後 12 か月以内に注文する在庫の合計量に基づいて、一括割引を依頼してみてください。さらに、小さな POをより頻繁に配置するオプションも検討してみてください。

サプライヤーはなぜこれに同意するのかを考えて相談することです。 サプライヤーと長期にわたって協力し続けることを保証できるとしましょう。そうすれば、サプライヤーとブランドは協力して、あなたのビジネスを優先することに前向きになるでしょう。これは、割引を提供して、最小注文数量を満たしていない PO を実施できるようにすることを意味するかも知れません。

5.在庫補充を自動化する

補充プロセスを最適化する最も簡単な方法は、自動化することです。

倉庫および在庫管理ソフトウェアを使用して、再注文ポイントを計算し、補充通知を送信し、どの場所でどの在庫を運ぶかの優先順位を付けることができます。
そうすることで、在庫補充プロセス全体から当て推量を取り除くことで、効率を最大化できます。必要なときに必要な在庫を常に確保し、顧客を満足させます。
エラーを大幅に減らし、補充の手間と問題をなくすこともできます。これにより、在庫の流れを維持し、恐ろしい在庫切れの状況を回避できるため、収益性が向上します。在庫補充のニーズを子守する必要がなくなるため、チームの生産性も向上します。

在庫補充プロセスは少し面倒と感じるかもしれません。特に、独自の DTC ブランドを運営し始めたばかりの場合はなおさらです。リアルタイムの在庫データ、自動補充アラート、簡素化された発注プロセスにより、在庫補充を簡単にしてくれるようにしましょう。

リアルタイム在庫データ

リアルタイムの販売データの重要性は説明するまでもありません。

静的なスプレッドシート(RPAや、APIでデータは取り込めますが)は人的ミスや不正確さを招きやすいのに対し、リアルタイムのデータには、在庫レベルを最適化し、成長を解き放つことができるタイムリーな洞察が満載です。

オペレーション プラットフォームとしては、ブランドのすべてのリアルタイム データと履歴データを 1 か所に保存できることがポイントです。いつでも参照できることです。この明確さにより、特に補充プロセスに関しては、優れた制御を維持できます。それがベースになるので、意思決定がスマートかつ積極的に行われるようになります。

在庫補充に関するよくある質問

いつ在庫を補充しますか

再注文ポイントのしきい値に達したら、ブランドは在庫を補充する必要があります。この再注文ポイントは、在庫レベルが指定された事前定義された量 (再在庫が必要であることを示す) まで低下したときにトリガーされます。

在庫補充システムの目的は何でしょうか

在庫補充システムは、十分な在庫レベルを維持することで、在庫の流れを最適な速度で維持します。このように、在庫補充システムは、コストのかかる過剰在庫や在庫切れの状況を防ぐのに役立ちます。

在庫補充と在庫管理の違いは

在庫補充とは、在庫を予備保管庫から倉庫のピッキング棚 (注文のフルフィルメントのために取得できる場所) に移動するプロセスです。適切な製品が適切な場所に最適な量で配置されます。一方、在庫管理は、倉庫にすでに在庫がある在庫を調整する方法です。

在庫管理のKPIにはどんなものがありますか

在庫KPI これが追跡するもの 追跡方法
在庫保管コスト 売れ残った在庫を保管し、保護するのにどれくらいのコストがかかるか 在庫保有コスト = (保管コスト + 従業員給与 + 機会費用 + 減価償却費) / 年間在庫総額
在庫切れ 現在利用できない製品はどれですか 在庫管理システム (IMS) を使用すると、SKU がゼロの場合でも、
リードタイム メーカーからの注文を受け取るまでにどれくらい時間がかかりますか リードタイム = 発注書の処理時間 + 生産時間 + 発注書の履行時間 + サプライチェーンの遅延
在庫の正確性 在庫記録が実際の在庫レベルと一致しているかどうか 実地在庫数と手元在庫の記録を比較します。これは「在庫照合」として知られています。
手元在庫日数 企業が在庫レベルを平均してどのくらいの速さで使い切るか 手元在庫日数 = (年間平均在庫 / 販売原価) x 365
安全在庫 サプライチェーンの問題に備えて、ブランドはどれだけの余剰製品を手元に置いておくべきか 必要な安全在庫 = (1 日の最大使用量 x 最大リード タイム) – (1 日の平均使用量 x 平均リード タイム)
在庫状況 現在販売できる在庫はどれくらいあるのか 在庫管理システム(IMS)の使用
在庫の縮小 在庫記録が実際の在庫レベルと一致しているかどうか 在庫縮小率 = (記録在庫 – 実際の在庫) / 記録在庫
売れ残り 在庫があるにもかかわらず売れていない SKU はどれですか 在庫管理システム IMS を使用して、売れていない SKU
在庫回転率 ブランドが需要に対して在庫が多すぎる場合 在庫回転率 = 売上原価 / 平均在庫価値 = 販売ユニット数 / 平均手持ちユニット数
バックオーダー率 顧客が購入しようとしたときにブランドが対応できない注文の数 バックオーダー率 = 遅延注文 / 発注総数
ユニットあたりの収益 製品 1 ユニットを販売することで平均でいくら儲かりますか ユニットあたりの平均収益 = 総収益 / 総販売ユニット数
ユニットあたりのコスト 製造または供給にかかる在庫 1 単位のコスト ユニットあたりのコスト = (固定費 + 変動費) / 生産ユニット数
在庫売上高比率 在庫レベルがどの程度健全であるか 売上高在庫率 = 平均在庫額 / 平均販売額
注文サイクルタイム 平均注文処理時間 平均注文サイクル時間 = (納期 – 注文日) / 出荷された合計注文数

 

 

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